拉削加工解決方案

拉削加工是機(jī)械加工工藝的一種，經(jīng)常用于大批量生產(chǎn)。具有生產(chǎn)效率高、加工范圍廣、加工精度高、操作簡(jiǎn)便等特點(diǎn)。不過(guò)在進(jìn)行加工生產(chǎn)中，也會(huì)因?yàn)橐恍┱`差或者操作失誤而造成缺陷，導(dǎo)致拉削結(jié)果不理想，對(duì)此要如何進(jìn)行解決呢？

問(wèn)題一：工件孔徑兩端尺寸大小不等

產(chǎn)生原因：主要是由于工件各部位孔壁薄厚不均勻，另一個(gè)原因是孔壁較薄。

解決方法：拉刀刃口要保持風(fēng)里，減少拉削力和工件拉削變形，減少齒升量?？蛇m當(dāng)增加拉刀的精切齒、校準(zhǔn)齒齒數(shù)。切削液澆注合理、充分?？刹扇±蠊ぜ儆猛频缎Ｕ墓に?。

問(wèn)題二：拉削后孔徑擴(kuò)大

產(chǎn)生原因：新拉刀在刃磨后刀齒刃口毛刺未取出，會(huì)使剛開(kāi)始拉削的幾個(gè)工件孔徑擴(kuò)大。刀齒前角太大。用油類切削液如聯(lián)諾化工NC100拉削出來(lái)的孔徑比用乳化液稍大.

解決方法：刃磨后用鑄鐵板或膠木板清楚刀齒上毛刺。適當(dāng)減小前角。采用高性能乳化液作切削液，如聯(lián)諾化工SCC101。

問(wèn)題三：拉削后孔徑縮小

產(chǎn)生原因：拉刀經(jīng)多次刃磨，校準(zhǔn)齒直徑變小。拉削薄壁長(zhǎng)的工件，拉削后彈性復(fù)原，孔變小。拉刀前角太小或已經(jīng)鈍化，拉削工件溫度高，冷卻后孔徑縮小。切削液濃度太稀或澆注方法不正確等使冷卻潤(rùn)滑條件變差，工件溫度升高?？墒褂酶邼舛人郧邢饕海缏?lián)諾化工SCC638.

解決方法：檢查拉刀校準(zhǔn)齒直徑超過(guò)使用極限應(yīng)及時(shí)報(bào)廢或采取擠壓方法使其直徑增大。增加拉刀擴(kuò)張兩，齒升量減小，適當(dāng)增加精切齒、校準(zhǔn)齒齒數(shù)，前角可適當(dāng)增大，刀齒要保持鋒利。切削液的配方要合理，澆注要充分。拉削后再用退刀進(jìn)行擠壓。

問(wèn)題四：鍵槽和花鍵槽寬度變化

產(chǎn)生原因：拉刀健齒和花鍵齒寬度超差。拉刀齒的上分屑倒角太窄，切屑的兩側(cè)面與工件的槽側(cè)面摩擦擠壓，并帶走一部分工件材料，造成工件槽側(cè)條狀劃痕，使槽寬略有擴(kuò)大。刀齒尖角處磨損，使工件槽寬減小。

解決方法：提高拉刀制造精度。適當(dāng)增大分屑倒角寬度。刃磨時(shí)應(yīng)注意將刀尖處的磨損部分磨去。

問(wèn)題五：工件花鍵內(nèi)孔表面嚴(yán)重啃切

產(chǎn)生原因：拉刀底徑太小，拉削時(shí)拉刀底徑表面與工件內(nèi)孔表面間隙大，切屑顆粒擠落在間隙中，引起啃切。拉到底徑大，拉削時(shí)，拉刀底徑表面與工件內(nèi)孔表面接觸，或由于同軸度誤差，發(fā)生部分表面接觸摩擦、擠壓、引起啃切。

解決方法：提高拉刀制造質(zhì)量。嚴(yán)格檢查拉刀花鍵齒底徑尺寸。

問(wèn)題六：工件內(nèi)孔圓度超差

產(chǎn)生原因：拉到彎曲變形大。拉到刀吃外圓與刃磨定位基準(zhǔn)面的同軸度超差。拉床精度下降，使拉刀的切削方向與工作定位夾具支承平面的遲滯度發(fā)生偏差。工件定位基準(zhǔn)面不平整有磕碰傷。

解決方法：拉刀需要校直。修正刃磨定位基準(zhǔn)面與拉刀刀齒外圓的同軸度誤差。校準(zhǔn)拉床精度。提高工件定位基準(zhǔn)面的平整度，消除磕、碰傷。